Mantenimiento Predictivo

La fiabilidad en la industria

El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que se puede definir como el conjunto de acciones que se establecen y todas aquellas técnicas que se aplican con el objetivo de detectar fallos, averías o defectos en maquinaria en sus primeras etapas. Por consiguiente, se puede evitar que la avería termine siendo una avería catastrófica o más grande de lo que debiera; con ello se evitan paros inesperados y/o no programados y tiempos muertos que causen pérdidas económicas. Esto da un cambio a la estrategia de mantenimiento, llevándolo desde un mantenimiento ordinario puramente correctivo o preventivo a un mantenimiento predictivo o a condición. Para conseguir esta predicción el Mantenimiento Predictivo relaciona variables físicas conocidas como el desgaste o estado de los distintos repuestos o elementos de una máquina, por tanto podemos decir también que este tipo o estrategia de mantenimiento se basa en la medición, seguimiento, monitoreo y análisis de parámetros y condiciones operativas de un equipo e instalación para conocer el estado de sus componentes y anticiparnos a su avería, y de esta forma prever el punto óptimo y su intervalo P-F (intervalo de respuesta ante el fallo) con lo cual se puede intervenir en la máquina sin peligro y con una intervención prevista y controlada. De ahí que el resultado de esta intervención se haya dado en llamar también mantenimiento preventivo a condición. Como resumen de esta definición podemos decir que el mantenimiento predictivo tiene como misión principal optimizar la fiabilidad y la disponibilidad de los equipos industriales al mínimo costo y sin tener que cambiar en ningún momento las condiciones de producción.

Ventajas del Mantenimiento Predictivo

Por tanto, el mantenimiento predictivo tiene múltiples ventajas frente al mantenimiento preventivo o al mantenimiento correctivo tradicional. La más evidente es que en la mayoría de los casos no es necesario realizar grandes reparaciones ni desmontajes y en muchos otros incluso podemos prolongar la vida útil de los activos con pequeñas intervenciones (lubricación, reapriete, alineación, etc.). Las técnicas utilizadas en predictivo son en su mayor parte técnicas "on-condition" o en condición de maquina arrancada, esto significa que las inspecciones se pueden realizar con las máquinas en operación sin ningún problema para la máquina, la producción o la seguridad de los operarios.

Otra ventaja es que con la utilización de las técnicas que nos ofrece el mantenimiento predictivo, las averías se detectan en sus etapas iniciales con suficiente tiempo como para planificar las acciones correctivas necesarias y ejecutar paros programados y bajo condiciones controladas que garanticen una mejor reparación a un coste menor. Además, al prever el fallo de una pieza anticipándose a éste, ofrece una ventaja adicional que no es otra que la posibilidad de compra de repuestos cuando este se necesita, eliminando por tanto los stocks de almacenaje (capital inmovilizado). Por este mismo motivo nos garantizamos que las piezas necesarias estén en el lugar necesario en el momento adecuado. Por todos ello se puede decir también que el mantenimiento predictivo es también un mantenimiento proactivo ya que nos permite administrar las reparaciones antes de que ocurran las averías o fallas y no después como ocurre con el mantenimiento reactivo o correctivo.

Para finalizar, si enumeramos las ventajas podemos decir que:

  • Conocemos el estado de la máquina en todo momento y con la máxima precisión.
  • Eliminamos prácticamente el cien por cien de las averías imprevistas.
  • Se evitan prácticamente todas las paradas no planificadas por avería.
  • Evitamos desgastes y probabilidades de errores de montaje ya que sólo intervenimos en la máquina cuando es absolutamente necesario.
  • Conocemos el daño en los componentes en una fase inicial, permitiéndonos programar y planificar las reparaciones, sustituciones o pequeñas actuaciones en el momento más conveniente y de la forma más acertada.
  • Conocemos de antemano los tiempos de reparación a la hora de intervenir, por lo que podemos planificar o diversificar nuestra producción adaptándola a esos tiempos.
  • Se alargan los intervalos productivos entre paradas para mantenimiento y se minimizan los tiempos de reparación.
  • Se impiden penalizaciones por retrasos en las entregas.
  • Se amplía la duración de servicio de los componentes, solamente se sustituyen cuando comienzan a dañarse e incluso se pueden proteger para alargar su duración.
  • Podemos identificar los fallos ocultos, así como sus causas y las causas de los fallos crónicos.
  • Reducimos el inventario de almacenes de repuestos, permitiéndonos comprar sólo cuando es completamente necesario.
  • Se consiguen bonificaciones en las primas de seguros.
  • Se incrementa la fiabilidad de la planta.

Una utilidad que se puede extraer también de las técnicas predictivas es su utilización para la recepción de los equipos, tanto en su compra como tras su reparación, verificando el buen funcionamiento tras una intervención.

técnicas del Mantenimiento Predictivo

Hay muchas posibilidades de aplicación del mantenimiento predictivo a las máquinas, sus estructuras y las estructuras e instalaciones anexas, y el único requisito para que se pueda aplicar una técnica predictiva es que la falla incipiente genere señales o síntomas de su existencia tales como: alta temperatura, ruido, ultrasonido, vibración, partículas de desgaste, alto amperaje, micro-fisuras, etc. aunque sus magnitudes sean inapreciables para las personas sin ayuda de la tecnología.  Así mismo la técnica que se debe o puede utilizar es dependiente del parámetro físico que se genere al producirse una avería. Las técnicas para detección de fallas y defectos en maquinaria varían desde la utilización de los sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), la utilización de datos de control de proceso y de control de calidad, el uso de herramientas estadísticas y el uso de técnicas de terotecnología o propias de un mantenimiento predictivo avanzado, tales como:

 

Todas ellas son capaces por si mismas de anticiparse a una avería dependiendo del tipo de máquina y su forma de fallo, aunque la técnica predictiva de análisis de vibración se considera dentro del mantenimiento predictivo la única capaz de darnos además, la oportunidad de hacer un análisis de causa raíz de la avería para poder corregir el modo de fallo que la genera. En Terotecnic, para ayudar a un diagnostico mucho más certero siempre realizamos al menos tres de las técnicas relacionadas en la lista anterior: vibración, ultrasonidos y termografía, y añadimos todas aquellas que consideremos necesario además de estas tres y sin costes añadidos para las tres primeras.

Efectividad del mantenimiento predictivo

La efectividad de un programa de mantenimiento predictivo se considera efectiva cuando se demuestra que el sistema implantado incrementa la confiabilidad (Reliability) y el desempeño operacional de la maquinaria mientras que al mismo tiempo se reducen costos de producción, incluyéndose los costos de mantenimiento. Precisamente, este último es uno de los pocos inconvenientes que tiene consigo el mantenimiento predictivo, que no es otro que los costos de implantación que suelen ser elevados. Para diseñar e implementar un programa de mantenimiento predictivo efectivo es necesario determinar:

  • ¿Quién lo ejecutará (el propio equipo de planta o un servicio externo)?
  • ¿En qué equipos, maquinas o procesos se justifica la implementación del programa tanto técnica como económicamente?
 

Para la primera de las cuestiones está claro que el mantenimiento predictivo externalizado es técnico-económicamente más eficiente que el llevado a cabo internamente, el motivo es el alto coste de inversión inicial y la formación necesaria de las personas implicadas en este proceso, además de los costes propios de mantener un equipo de personas dedicadas a esta tarea. Para la segunda de las cuestiones se requiere:

  • Conocer los diferentes modos de falla y los efectos negativos que estos causan sobre la maquinaria (Análisis RCM)
  • Conocer las ventajas y limitaciones de las diferentes técnicas de mantenimiento predictivo para así seleccionar las técnicas más aplicables y justificables económicamente.
  • Cambiar la cultura de mantenimiento reactivo a cultura de mantenimiento proactivo.
 

Aplicación por Terotecnic Ingeniería S.L.

Desde la experiencia en este campo que Terotecnic pone al servicio de nuestros clientes, le podemos ofrecer nuestros de mantenimiento predictivo (PdM) o basado en la condición, diagnóstico de maquinaria y formación en técnicas predictivas para aumentar la fiabilidad en las plantas industriales (RCM), con todas las garantías de éxito 99,6 % de acierto, como muestra la fidelidad de nuestros clientes que es de 100 %. Disponemos de sensores, sistemas de monitorización basados en colectores portátiles de vibración y en continuo (Condition Monitoring Systems) de última tecnología con una inversión constante tanto en adquisición de equipos de medida como en formación de nuestros técnicos. Otros servicios: inspecciones termográficas, de ultrasonidos, de motores eléctricos, diagnóstico avanzado, análisis modal, determinación de la causa raíz (RCA), análisis de aceites, alineación de ejes con alineadores laser y equilibrado de rotores in situ etc.