Formación Automantenimiento

Automantenimiento

Pilar básico del TPM, Mantenimiento Productivo Total

El automantenimiento es uno de los pilares básicos del TPM “mantenimiento productivo total”. Podemos referirnos al “Automantenimiento” diciendo que es la actividad de Mantenimiento que consigue que todos los operarios de Fabricación asuman tareas de Mantenimiento basadas en pequeños ajustes, inspecciones visuales, limpieza, pruebas funcionales, propuesta e implantación de mejoras, así como tareas de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo. Se basa en la participación del personal de producción en las actividades de mantenimiento, creando un sentimiento de propiedad y responsabilidad de los activos, y una fuerza de actuación “a pie de máquina”.

El Automantenimiento como pilar del TPM (Total Productive Maintenance) es una filosofía originaria de Japón, la cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial. Con este tipo de estrategia se pretende pasar del “Yo opero, tu reparas”, al “Yo soy responsable de mi equipo”, en contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se encargan de “producir” y otras de “reparar” cuando hay averías. El Automantenimiento aboga por la implicación continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento, logrando de esta forma que no lleguen a producirse averías, accidentes o defectos.

A lo largo de la historia de la implantación del automantenimiento, en innumerables industrias se han puesto de manifiesto que numerosos fallos se evitarían si los equipos gozan de una atención particular por parte de los operarios de fabricación que las manejan. El máximo problema a la hora de su puesta en marcha estriba en que para su aplicación se requiere una evolución profunda en la organización y en sus comportamientos y prácticas ya que se necesitará formar y aplicar técnicas y estrategias complejas para un resultado idóneo. Por ejemplo:

  • Medir (KPIs) para reducir o eliminar todo tipo de pérdidas de eficacia del sistema de producción, tales como:
  • Averías
  • Desviaciones de tiempos de ciclo
  • Preparaciones y reglajes
  • Cambios de útiles, herramientas, etc.
  • Problemas de calidad (recuperaciones, retoques...)
  • Pequeñas paradas y bajo rendimiento en las puestas en marcha de los equipos
Sin esa medida no se podrán manejar estadísticas que más adelante alienten al personal por un trabajo bien hecho.
  • Un Plan de Mantenimiento Preventivo con tareas e inspecciones cotidianas que el operario va a ejecutar para mantener sus equipos en condiciones óptimas de funcionamiento. Y no estamos hablando de mantenimientos preventivos genéricos sino de particulares que afecten a la máquina y a su entorno.
  • Lograr que el operario de Fabricación identifique anomalías, las resuelva, proponga mejoras para eliminarlas, además de aportar ideas para establecer nuevos estándares. Necesidad formativa o de entrenamiento del operador en este tipo de tareas, operadores mejor formados.
  • A ser posible tener implantados los sistemas 5S y Smed, estas dos metodologías liberaran al operario de tiempos perdidos y fallos en localizaciones de piezas, objetivos y formas de actuación.

La implantación del automantenimiento tiene también sus peligros, y uno de los más recurrentes es cometer el error de creer que el automantenimiento es un simple traspaso de la actividad de Mantenimiento a la Fabricación, o de que es una oportunidad de atribuir la limpieza de los talleres a los operarios de fabricación, sino que se debe preparar muy cuidadosamente para no fracasar en este aspecto, no hay nada más negativo para esta estrategia que un ambiente enrarecido por errores de este tipo.

Entre los objetivos de la formación que Terotecnic tiene preparada para usted en este sentido será de:

  • Explicar el concepto, los objetivos y las herramientas del TPM, y más específicamente del Automantenimiento.
  • Recalcar la importancia de:
  • Realizar inspecciones preventivas, limpieza y lubricación correctas,
  • Detectar anomalías en los equipos y restaurarlas (en la medida de lo posible) o comunicarlas debidamente
  • Participar en el análisis de problemas recurrentes.
  • Y también la de formar debidamente el personal para acometer esas actividades.

En ese sentido, se utilizará ejemplos y formatos “tipos” y en uso en la planta del Cliente.