Formación 5S y SMED

5S y SMED

Imprime seguridad en tu sistema de mantenimiento con 5s y facilita el trabajo con SMED

Dos cosas distintas pero de resultados efectivos y amigables. En nuestra formación y dependiendo de la empresa a la que se le imparta, formamos a nuestros clientes en ambas disciplinas de manera conjunta. Sin embargo como servicio, son dos tipos de actuaciones diferentes que se deben abordar por separado para garantizarnos el éxito. El primero (5S) es del tipo de gestión de los recursos y su entorno y el segundo es para mejorar la gestión de la producción (SMED).

5S

Básicamente se trata de una herramienta dirigida a lograr y mantener un entorno de trabajo seguro, limpio, organizado, y visualmente agradable que transmita seguridad y orden. Es un enfoque sistemático para la organización en y para el puesto de trabajo, que promueve el sentido de la propiedad y la autodisciplina para mantener y desarrollar las buenas prácticas en el trabajo diario.
¿Se hace usted o su personal estas preguntas?

El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples.

  • Seiri (clasificación). Eliminar del enterno de trabajo todo aquello que sea inútil.
  • Seiton (orden). Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz.
  • Seiso (limpieza). Mejorar el estado de limpieza del puesto de trabajo
  • Seiketsu (estandarización). Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden (señalizar y repetir). Establecer normas y procedimientos.
  • Shitsuke (mantener). Mantener la disciplina y fomentar los esfuerzos en este sentido.

Esta estrategia o disciplina se inició en la casa Toyota en los sesenta con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Desde entonces las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de toda índole que lo utilizan y lo ponen en práctica: empresas industriales, de servicios, hospitales, centros educativos y todo tipo de asociaciones.
Por otra parte, la metodología pretende:

  • Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es más agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado
  • Reducir gastos de tiempo y energía
  • Reducir riesgos de accidentes o sanitarios
  • Mejorar la calidad de la producción
  • Mejorar la seguridad en el trabajo

Desde Terotecnic Ingeniería podemos impartir formación en esta disciplina tanto teórica como práctica, haciendo talleres formativos e implantando las 5S en un puesto de trabajo. También podemos ayudarle a su implantación total, establecimiento de normas y procedimientos, concienciación y seguimiento.

SMED

Una de las mejoras más efectivas en gestión de la producción en sistemas donde hay cambio de productos o lotes de productos es el llamado método SMED que es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos. Es una herramienta para mejorar la preparación de máquinas, necesaria para cambiar entre referencias a producir.

Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.

Creada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en la década de los 50, al observar en sus plantas que el tiempo invertido en la preparación de máquinas era excesivo debido principalmente a la mala organización durante la misma. Es una técnica de Mejora Continua cuya implantación se desarrolla de modo secuencial.

Los objetivos perseguidos son:

  • Mejorar la seguridad: al estudiar el proceso de cambio, se toman en cuenta los aspectos de ergonomía y seguridad (personas, equipo y medioambiente); y al estandarizarlo, se elimina también la variabilidad en su ejecución que puede provocar accidentes.
  • Simplificar el proceso de cambio: al racionalizar el número de operaciones necesarias, al facilitar la ejecución de las mismas.
  • Mejorar la calidad: al conseguir un proceso de cambio robusto, que asegure el control de los parámetros claves para asegurar la calidad de producción de cualquier referencia. Según el tipo de proceso/máquina, la mejora en operaciones de ajuste reduce la dispersión en tolerancias.
  • Reducir la cantidad de productos no conformes / a desechar: según el caso, al reducir o eliminar del todo el nº de unidades no válidas (calidad) necesarias para completar la puesta a punto de la máquina después del cambio.
  • Mejorar la flexibilidad de la planificación de producción: al reducir y controlar los tiempos de cambio, se pueden asumir un mayor número de cambio y con mayor rapidez, sin incurrir en pérdidas excesivas de disponibilidad de máquinas. La planificación de los cambios es más fiable también.
  • Reducir los plazos de entrega: al ganar en flexibilidad, podemos adecuarnos mejor a la demanda de nuestro mercado (y a sus cambios repentinos) y reducir nuestro plazo de entrega.
  • Reducir los niveles de inventario: al aumentar la flexibilidad, fabricar lotes de productos de menor tamaño se convierte en algo económicamente viable, y por lo tanto nos podemos ajustar mejor a la demanda real y trabajar con menos inventario (de “materia prima” y producto terminado).
  • Reducir la variabilidad del proceso de cambio: al estandarizar el proceso, se acota la secuencia y duración de las operaciones necesarias; además, se dispone de un referencial para formar e integrar más fácilmente cualquier operario nuevo, se elimina el efecto “especialización”.
  • Reducir costes: al optimizar tareas, se reducen los recursos necesarios para realizar los cambios; además, al poder fabricar lotes más pequeños, se reduce el coste de no calidad ante la detección de un defecto.
  • Aumentar la capacidad de producción: como consecuencia de esa optimización, se reduce el tiempo de paro de máquina necesario para acometer el cambio, y por lo tanto se incrementa la capacidad de producción.
  • Aumentar la autonomía: al capacitar más operarios y eliminar el efecto “especialización” (por simplificar el proceso de cambio), se elimina también los problemas que ocurren cuando “él/la que sabe” no está disponible.

La siguiente imagen es un buen ejemplo de la aplicación SMED en un cambio de formato, seguro que la reconoce:

Terotecnic le puede ayudar a ser tan preciso en sus cambios de formato como un equipo de Fórmula 1